На заводе двигателей «КАМАЗа» восстановили шахтную электропечь в термическом цехе, в которой проходят обработку детали двигателя. Экономический эффект от реализации кайдзен-предложения оценён почти в 1,3 млн рублей.
Как рассказал заместитель начальника цеха 301 по технической части Александр Афанасьев, в печи «Накал» производится азотирование колёс и спутников водил планетарной передачи, некоторых наименований коленвалов и ступиц, а также фланцев и валов для моторов автобусов НЕФАЗ. Она единственная из печей азотирования имеет автоматизированный процесс термической обработки, который позволяет получить стабильное качество выпуска продукции. Также она вместительнее «конкурентов» – размеры рабочего пространства составляют 1800х800 мм против 1200х800 мм у других подобных печей. «Её уникальность и в том, что цикл обработки длится двое суток – на сутки меньше, чем у аналогов. Кроме того, эта печь не требует постоянного присутствия специалиста для настройки температуры, подачи аммиака и прочего, что также сказывается на экономии энергоносителей», – прокомментировал Александр Афанасьев.
Всего в цехе пять печей азотирования, из которых «Накал» выделяется по своим характеристикам. Только в ней можно обрабатывать такую сложную по конфигурации деталь как шестерня ведомая колёсной передачи 2405050, чтобы добиться требуемых параметров твёрдости поверхности и глубины азотируемого слоя. «При этом именно азотирование (в отличие, например, от цементации) позволяет избежать появления отклонений на этой детали, её размеры остаются в пределах допуска. Процедура азотирования – насыщения азотом поверхности металла – применяется для придания детали повышенной износостойкости, прочности и коррозионной стойкости», – пояснил ведущий инженер-технолог по термообработке ТГП Алексей Комаров.
За годы работы под воздействием высоких температур растрескался защитный кожух из жаропрочной стали, располагающийся в крышке шахтной печи. Производитель оборудования обозначил срок ремонта – 70 рабочих дней. Однако печь – оборудование лимитирующее, её остановка на столь длительное время чревата простоем, что для завода неприемлемо. Поэтому новый кожух было решено изготовить собственными силами.
Чертежи с учётом возможностей камазовских заводов спроектировали специалисты завода двигателей. Заказы для изготовления кожуха были размещены на ремонтно-инструментальном заводе – по порезке заготовок плазмой, и на литейном заводе – по вальцовке деталей. Силами ремонтного персонала цеха 526 под руководством Виктора Каура – в то время начальника цеха, а сейчас главного механика завода двигателей – удалось быстро и без простоев восстановить работу печи. Экономический эффект от реализации кайдзен-предложения оценён почти в 1,3 млн рублей.